Une cinématique bien répartie boîtier à renvoi d’angle en « T » . Chaque côté correspond à une famille d’organes. Ainsi, les pignons et chaînes situés sur la gauche de la Comprima concernent l’entraînement de la chambre de pressage, tandis que ceux à droite alimentent le pick-up et le rotor. L’ensemble des chaînes est graissé et lubrifié automatiquement via deux systèmes centralisés. Pour l’huile, un réservoir envoie le lubrifiant aux divers points, dont le débit distribué est réglable individuellement. La presse comporte 12 paliers au total , supportant les différents rouleaux et pignons de la Comprima. Ces derniers donnent sur l’extérieur pour les protéger de tout contact avec le fourrage et, surtout, pour faciliter leur remplacement en cas de problème . L’hydraulique est puisée sur le tracteur à l’aide d’un distributeur à simple effet pour la position du pick-up, ce distributeur servant aussi à la manipulation de la cassette à couteaux. En version Plus uniquement, la machine fonctionne via une connexion Power Beyond à signal de charge . En version normale, elle embarque une centrale hydraulique, reliée au tracteur en pompage continu. Dans notre version Plus, le débit puissant du Power Beyond envoie l’huile vers un bloc hydraulique intelligent, lequel la répartit ensuite dans les divers éléments du combiné, selon les besoins. Ceci permet à Krone d’installer des automatismes plus rapides que sur la version standard de la presse-enrubanneuse, notamment pour l’ouverture de la porte, le transfert de la balle, l’activation de l’enrubannage et la décharge de la botte . Le fabricant privilégie, autant que possible, des conduites rigides plutôt que des flexibles pour allonger la durée de vie des composants. Krone privilégie autant que possible l’utilisation de conduite rigides pour l’hydraulique afin de limiter les fuites et l’usure prématurée. (© L.C.) Un bloc regroupe les régulateurs de débit des différents points de lubrification centralisés et automatisés afin de les ajuster individuellement. (© L.C.) Les paliers sont positionnés à l’extérieur pour faciliter leur remplacement et les isoler des potentiels contacts avec le fourrage. (© L.C.) Un pick-up sans cames 2,15 m DIN . Son mouvement et celui du rotor de la presse sont entraînés par la même chaîne. Krone le dote d’une sécurité à cames et propose uniquement un ramasseur sans cames. Le pick-up accueille des dents de 6 mm de diamètre et de 55 mm de long, réparties en « W » en périphérie d’un tambour. Cette disposition favorise, selon la firme allemande, la répartition du flux de matière sur toute la largeur du rotor de coupe en la ramenant de l’extérieur vers le centre, permettant ainsi d’obtenir des bottes homogènes et de limiter les risques de bourrage au niveau des vis de recentrage. Les garants comme les dents sont communs au reste de la gamme Krone. L’arrière du pick-up est ouvert de manière à le nettoyer sans avoir à démonter les garants. La suspension de l’organe de ramassage offre un débattement latéral de plus ou moins 7 cm de chaque côté . Le pick-up est relié directement au guide de fond de rotor. Ainsi, en cas de bourrage, il suffit de le lever pour laisser suffisamment d’espace au bloc et débourrer. Ceci permet également de comprimer la matière afin de faciliter sa coupe. L’ameneur rotatif, d’un diamètre de 530 mm en forme de « V » , se dote de doubles étoiles à trois branches de 10 mm d’épaisseur pour celles qui sont à l’extérieur et de 8 mm pour les centrales. cassette de 17 ou 26 couteaux à sélection hydraulique offrant une longueur théorique des brins de 5 cm minimum . Ces pièces travaillantes se retirent sans outil. L’accès s’effectue aisément, une fois la porte de la chambre ouverte et sécurisée par une vanne. Krone installe une trappe sur le côté de la chambre de pressage pour les sortir sans avoir à faire le tour de la machine. Derrière cette trappe, un emplacement est réservé au stockage d’un jeu de remplacement. Le rotor en Hardox de 530 mm est doté de double étoiles à trois branches disposées en V. (© L.C.) Les dents du pick-up sans cames sont disposées en W pour répartir le flux de matière sur la largeur. (© L.C.) Les couteaux se retirent sans-outils par l’arrière de la presse une fois la porte ouverte. (© L.C.) Chambre fixe à diamètre variable « tapis » à sangles et barrettes de la réaliser. Le diamètre souhaité se règle manuellement sur l’arrière de la machine. Il suffit de déplacer une bride dans l’un des huit perçages sur le triangle balancier à ressort. Chaque perçage correspond à un diamètre différent, entre 125 et 150 cm, par paliers de 5 cm. Les sangles, baptisées « Novogrip », qui relient les barrettes sont vulcanisées et abritent, sous le caoutchouc, trois couches de coton. Elles affichent des résistances de 60 t à l’arrachement. L’entraînement de la chambre de pressage est pris sur un rouleau, qui transmet ensuite le mouvement aux autres, ainsi qu’aux Novogrip. L’objectif du constructeur est de concentrer toute la charge en un point et de limiter la friction. Le liage peut être assuré par film ou par filet, avec un système de chargement des rouleaux aisé. Pour passer du film au filet, le chauffeur se contente de changer de rouleau et de sélectionner la méthode de liage souhaitée sur la console. À l’entrée de la chambre, 3 rouleaux ont la charge de supporter le poids de la balle et de démarrer sa confection. (© L.C.) Les sangles reliant les barrettes sont vulcanisées et abritent trois couches de coton pour obtenir une résistance à l’arrachement de 60 T. (© L.C.) Le diamètre de la botte est modifié en déplaçant une bride dans un des 8 perçages sur le triangle balancier. (© L.C.) Jusqu’à 40 tr/min un maximum de 40 tr/min . Le moteur est alimenté par le circuit load sensing à débit variable qui permet à la machine, grâce à sa technologie, d’adapter le régime de rotation . Lors d’un déchirement de film par l’un des deux satellites, ce régime accélère de manière à assurer le bon enrubannage de la balle, tandis qu’un capteur transmet une alerte au chauffeur. À la fin du liage, la botte est prise en charge sur une table composée de trois rouleaux basculant hydrauliquement pour la pousser vers l’enrubanneuse. Ce basculeur offre un mode « Alpin » lui permettant, dans les parcelles en dévers, de se maintenir en position éjection le temps que la botte atteigne la table d’enrubannage à chaînes et barrettes. Une fois installée sur celle-ci, la botte est maintenue de chaque côté par deux ou quatre rouleaux de guidage. Pour le bon fonctionnement des automatismes, Krone a changé la position du capteur à ultrasons de présence de la botte sur la table par rapport à la version antérieure, le plaçant sur le côté du combiné, en hauteur. Ce positionnement permet de prendre en compte la botte dans sa globalité, mais aussi le côté, c’est-à-dire sans film de liage, pour s’affranchir des problèmes liés au soleil. La table de l’enrubanneuse à chaînes et barrettes est entourée de 8 cônes de guidage pour maintenir la botte en position. (© L.C.) Les deux satellites sont entrainés par un moteur hydraulique connecté au Load Sensing. (© L.C.) Le basculeur offre un mode « Alpin » pour forcer le transfert de la botte vers l’enrubanneuse en forte pente. (© L.C.)
