Un atelier majeur
Joskin possède la plus grosse unité de galvanisation d’Europe de l’Est. Coût de l’installation : 15 millions d’euros. Le constructeur belge galvanise à 50 % ses propres pièces et à 50 % celles d’autres fabricants, agricoles ou non. Le bâtiment abrite, par exemple, des portails pour maisons ou sites industriels, ou encore des enrouleurs destinés à l’irrigation ou à l'industrie. Inaugurée en 2010 sur le site polonais, cette unité est un passage obligé pour toutes les machines galvanisées. Ces dernières traversent l’Allemagne à bord de camions. Il est ainsi tout à fait possible que, pour une machine donnée, la chaudronnerie soit réalisée en Belgique, et la galvanisation puis le montage en Pologne. Une organisation millimétrée, mise en place par le service logistique de Joskin, qui se poursuit par la livraison des matériels finis dans le réseau de concessionnaires ou par leur acheminement vers un port en vue de leur exportation par bateau. Du côté de la gamme, une bonne partie des machines reçoit une protection de zinc par galvanisation ou du moins peut l’obtenir sur commande. Ce revêtement de surface est appliqué d’office sur les épandeurs à fumier Siroko, les herses de prairie Scariflex ou encore les mélangeurs de fosse Jumbomixer, et en option sur les tonnes, les bétaillères et les plateaux.
La galvanisation expliquée
La galvanisation a vocation à protéger les pièces métalliques contre la corrosion. Celle-ci peut apparaître au contact répété du lisier, du fumier, des engrais de synthèse ou tout simplement de l’eau. Le procédé de galvanisation consiste donc à recouvrir le métal, composant principal de la structure des matériels agricoles Joskin, de trois couches constituées d’un alliage d’aluminium et de zinc venant s’ancrer sur la surface. Une quatrième couche composée de zinc pur, moins dur, vient ensuite amortir les chocs. Les machines ainsi galvanisées bénéficient, selon le constructeur, d'une protection de 60 ans si l’exposition à la corrosion est modérée.
Un processus bien rodé
Le bâtiment dédié à la galvanisation accueille un processus bien rodé. La première étape consiste à vérifier tous les éléments de la machine. En effet, avant l'application du revêtement anticorrosion, les opérateurs doivent s’assurer que les configurations correspondent à la commande et que les soudures ou les découpes ont été bien réalisées. Ensuite, les matériels attendent le prétraitement, suspendus à des portiques. Lorsque vient leur tour, ils sont plongés dans une suite de 13 bains contenant des produits chimiques afin de laver et de décaper l’acier.
Des ponts roulants, accrochés à la structure de l’imposant bâtiment, les conduisent d'une zone à l'autre à l’aide de palans et de treuils. Une fois qu'ils sont débarrassés de toute impureté, l’étape principale peut débuter : la galvanisation à chaud, à une température de 450 °C ! Le bain, de 2,7 m de large pour 9,8 m de long et 3 m de profondeur, peut accueillir les plus grosses cuves, d’une capacité supérieure à 25 m3. Les opérateurs y plongent les pièces pendant quelques dizaines de secondes et réitèrent cette action si nécessaire. Une fois le processus terminé, les salariés raclent la surface du bain afin d’éviter les défauts d’aspect. Côté entretien, le bain de galvanisation est rechargé tous les jours en aluminium et changé tous les dix ans. À ce jour, Joskin n’a eu à le renouveler qu’une fois.
